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          MIT團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)出3D打印植物合成材料,像骨頭和鋁合金一樣堅(jiān)韌

          來(lái)源:南極熊3D打印網(wǎng) 1843 2022-02-14

          顆粒在線訊:2022年2月13日,來(lái)自美國(guó)麻省理工學(xué)院(Massachusetts Institute of Technology,簡(jiǎn)稱MIT)的一個(gè)研究團(tuán)隊(duì)設(shè)計(jì)出一種新木質(zhì)復(fù)合材料,它像骨頭一樣堅(jiān)硬,像鋁一樣堅(jiān)韌,它可以為綠色塑料的制造鋪平道路。

          照片顯示的是研究小組用木細(xì)胞壁打印的一顆牙齒

          △照片顯示的是研究小組用木細(xì)胞壁打印的一顆牙齒。來(lái)源:麻省理工學(xué)院

          一棵樹(shù)最強(qiáng)壯的部分不是樹(shù)干或蔓生的樹(shù)根,而是它的微小細(xì)胞的壁。一個(gè)單木細(xì)胞壁是由纖維素纖維構(gòu)成的,纖維素是自然界中最豐富的聚合物,也是所有植物和藻類的主要結(jié)構(gòu)成分。在每一種纖維中,都有增強(qiáng)纖維素納米晶體(cellulose nanocrystals 簡(jiǎn)稱CNCs),它們都是以近乎完美的晶體圖案排列的有機(jī)聚合物鏈。在納米尺度上,CNCs比凱夫拉爾(Kevlar)更堅(jiān)固。如果這些晶體能夠被加工成重要組分的材料,那么CNCs可能會(huì)成為一種更強(qiáng)、更可持續(xù)、自然衍生塑料的途徑。

          現(xiàn)在,MIT的一個(gè)團(tuán)隊(duì)設(shè)計(jì)了一種復(fù)合材料,主要由纖維素納米晶體和少量合成聚合物混合制成。有機(jī)晶體占材料的60%到90%,這是迄今為止復(fù)合材料中CNCs的最高比例。

          研究人員發(fā)現(xiàn)纖維素基復(fù)合材料比某些類型的骨骼更堅(jiān)固,比常規(guī)的鋁合金還要堅(jiān)硬。這種材料有一種類似珍珠層(nacre)的磚砂漿微結(jié)構(gòu)(brick-and-mortar microstructure),珍珠層是一些軟體動(dòng)物堅(jiān)硬的內(nèi)殼內(nèi)襯。

          該團(tuán)隊(duì)偶爾發(fā)現(xiàn)了一種基于CNC的復(fù)合材料的配方,他們可以使用3D打印和常規(guī)鑄造來(lái)制造這種復(fù)合材料。他們將復(fù)合材料打印并鑄造成硬幣大小的薄膜,用來(lái)測(cè)試材料的強(qiáng)度和硬度。他們還將復(fù)合材料加工成牙齒的形狀,以表明這種材料有一天可能被用于制造基于纖維素的種植牙(dental implants)——以及任何塑料產(chǎn)品——更強(qiáng)、更硬、更可持續(xù)。

          漿料直寫(xiě)打印牙齒的過(guò)程

          漿料直寫(xiě)打印牙齒的過(guò)程

          △漿料直寫(xiě)打印牙齒的過(guò)程

          由于纖維素納米晶體(CNC)具有特殊的機(jī)械和化學(xué)性能,而且其天然資源豐富,因此是有希望成為可持續(xù)聚合物復(fù)合材料的構(gòu)建塊。然而,CNC分散體的快速凝膠化通常將基于CNC的復(fù)合材料限制在較低的CNC比例上,其中聚合物仍然是主要的相。在此,我們報(bào)告了CNC含量超過(guò)50wt%的交聯(lián)CNC-環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料的配方和加工打印件微觀結(jié)構(gòu)包括與聚合物交聯(lián)的亞微米級(jí)的CNC聚合體,這類似于珍珠的片狀結(jié)構(gòu),盡管聚合體在納米尺度上有脆性行為,但卻能促進(jìn)與體質(zhì)延展性相關(guān)的增韌機(jī)制。結(jié)果表明,在63wt%的CNCs裝載量下,復(fù)合材料表現(xiàn)出0.66GPa的硬度和5.2MPa m1/2的斷裂韌性,這種全有機(jī)材料的硬度與鋁合金相當(dāng),厘米級(jí)的斷裂韌性與木材細(xì)胞壁相當(dāng)。

          機(jī)械工程教授A.約翰·哈特(A. John Hart)說(shuō):“通過(guò)在高負(fù)荷下使用CNC制造復(fù)合材料,我們可以賦予聚合物基材料前所未有的機(jī)械性能。如果我們可以用天然的纖維素取代一些基于石油的塑料,這可以說(shuō)對(duì)地球也更友好?!?/p>

          凝膠成鍵(Gel bonds)

          每年,從植物的樹(shù)皮、木材或葉子中合成的纖維素超過(guò)100億噸。大部分纖維素被用來(lái)制造紙張和紡織品,還有一部分被加工成粉末,用于食品增稠劑和化妝品。

          近年來(lái),科學(xué)家們探索了纖維素納米晶體的用途,這種納米晶體可以通過(guò)酸水解從纖維素纖維中提取出來(lái)。這種異常強(qiáng)的晶體可以作為聚合物材料的天然增強(qiáng)劑。但是,研究人員只能將低比例的CNCs混入,因?yàn)檫@種晶體傾向于聚集,并且只與聚合物分子形成弱鍵。

          約翰·哈特和他的同事們?cè)噲D開(kāi)發(fā)一種含有高比例CNCs的復(fù)合材料,使其能夠形成堅(jiān)固耐用的形式。他們首先將一種合成聚合物溶液與市面上的CNCs粉末混合在一起。該團(tuán)隊(duì)確定了CNCs和聚合物的比例,可以將溶液變成凝膠,其稠度可以通過(guò)3D打印機(jī)的噴嘴注入或倒入待鑄造的模具中。他們用超聲波探針?lè)纸饽z中的任何纖維素塊,使分散的纖維素更容易與聚合物分子形成牢固的鍵。

          他們用3D打印機(jī)打印出一些凝膠,然后把剩下的倒進(jìn)模具中。然后他們讓打印出來(lái)的樣品晾干。在這個(gè)過(guò)程中,材料收縮了,留下了主要由纖維素納米晶體組成的固體復(fù)合材料。

          阿比納夫·拉奧說(shuō):“我們基本上是解構(gòu)了木頭,然后重新構(gòu)建了它。我們采用了木材中最好的成分,即纖維素納米晶體,并對(duì)其進(jìn)行了重建,以實(shí)現(xiàn)一種新的復(fù)合材料?!?/p>

          優(yōu)良的抗裂性

          有趣的是,當(dāng)研究小組在顯微鏡下觀察這種復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)時(shí),他們發(fā)現(xiàn)纖維素顆粒形成了一種磚和砂漿的結(jié)構(gòu),類似于珍珠質(zhì)的結(jié)構(gòu)。在珍珠質(zhì)中,這種鋸齒狀的微觀結(jié)構(gòu)阻止了裂紋直接穿過(guò)材料。研究人員發(fā)現(xiàn),他們的新纖維素復(fù)合材料也是如此。

          他們測(cè)試了這種材料的抗裂縫性,使用工具先引發(fā)納米級(jí)和微級(jí)裂縫。他們發(fā)現(xiàn),在多個(gè)尺度上,復(fù)合材料中纖維素顆粒的排列阻止了裂紋將材料劈裂。這種抗塑性變形的能力使復(fù)合材料在傳統(tǒng)塑料和金屬之間的邊界處具有硬度和剛度。

          接下來(lái),該團(tuán)隊(duì)正在尋找方法來(lái)最小化凝膠干燥時(shí)的收縮。雖然在打印小物體時(shí)收縮不是一個(gè)大問(wèn)題,但當(dāng)復(fù)合材料干燥時(shí),任何更大的物體都可能發(fā)生彎曲或開(kāi)裂。

          阿比納夫·拉奧說(shuō):“如果你能避免收縮,你就能不斷擴(kuò)大規(guī)模,也許能達(dá)到米級(jí)。然后,如果我們有更大的夢(mèng)想,我們可以用纖維素復(fù)合材料取代相當(dāng)一部分塑料?!?/p>

          約翰·哈特和他的團(tuán)隊(duì),包括2018屆博士畢業(yè)生阿比納夫·拉奧(Abhinav Rao Ph.D. '18)、蒂鮑特·迪沃克斯(Thibaut Divoux)和2017屆碩士畢業(yè)生克里斯特爾·歐文斯(Crystal Owens SM '17)2022年2月10日在《Cellulose》雜志網(wǎng)站上發(fā)表了他們的研究結(jié)果——Abhinav Rao, Thibaut Divoux, Crystal E. Owens, A. John Hart. Printable, castable, nanocrystalline cellulose-epoxy composites exhibiting hierarchical nacre-like toughening, Cellulose, Published: 10 February 2022.

          MIT團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)出3D打印植物合成材料

          相關(guān)論文鏈接:https://link.springer.com/article/10.1007/s10570-021-04384-7

          DOI: 10.1007/s10570-021-04384-7.

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